I. Етап заповнення
Заповнення є першим кроком у всьому циклі лиття під тиском, починаючи від закриття форми та впорскування до заповнення порожнини форми приблизно на 95%. Теоретично, чим коротший час заповнення, тим вища ефективність формування. Однак на практиці час формування або швидкість інжекції обмежена багатьма умовами.
Висока-швидкість наповнення:Високо-швидкісне заповнення передбачає високу швидкість зсуву. Пластична в'язкість зменшується через розрідження при зсуві, зменшуючи загальний опір потоку. Місцеве в'язке нагрівання також розріджує затверділий шар. Таким чином, на етапі-контрольованого потоку поведінка наповнення часто залежить від об’єму, який потрібно заповнити. Тобто на стадії-контрольованого потоком ефект-розрідження розплаву є значним при високій-наповненні, тоді як ефект охолодження тонких стінок неочевидний, тому швидкість потоку домінує.
Низька-швидкість наповнення:Низькошвидкісне наповнення-регулюється теплопровідністю, має низьку швидкість зсуву, високу локальну в’язкість і великий опір потоку. Оскільки розплавлений пластик поповнюється повільно, потік відбувається поступово, що робить ефект теплопровідності помітним, при цьому тепло швидко розсіюється холодною стінкою форми. У поєднанні з менш в’язким нагріванням затверділий шар стає товщим, ще більше збільшуючи опір потоку в тонко-секціях стінки.
Як правило, лінії зварювання, утворені в зонах високої-температури, мають кращу міцність. При високих температурах полімерні ланцюги мають більшу рухливість і можуть взаємопроникати і сплутуватися. Крім того, температури двох потоків розплаву в високо-температурних зонах близькі, з майже ідентичними тепловими властивостями, що підвищує міцність зони зварювання. І навпаки, міцність зварювання низька-в зонах низьких температур.
II. Етап утримання тиску
Функція стадії утримуючого тиску полягає в безперервному застосуванні тиску для ущільнення розплаву та збільшення пластичної щільності (ущільнення), компенсуючи пластичну усадку. Під час утримання порожнина вже заповнена пластиком, що призводить до високого протитиску. У процесі ущільнення шнек для лиття під тиском рухається лише повільно та злегка вперед, а швидкість потоку пластику також низька; цей потік називається потоком утримання.
На стадії витримки пластик швидко охолоджується та твердне завдяки стінці форми, а в’язкість розплаву швидко зростає, створюючи високий опір усередині порожнини форми. Під час пізнього періоду витримки щільність матеріалу постійно зростає, а пластикова частина поступово набуває форми. Етап утримування триває до тих пір, поки ворота не затвердіють і не ущільняться, після чого тиск у порожнині досягне максимуму.
Завдяки високому тиску пластик на цьому етапі частково стискається. Пластик у регіонах високого-тиску щільніший, тоді як у регіонах низького-тиску пухкий і менш щільний, що призводить до змін щільності залежно від положення та часу. Швидкість пластичного потоку надзвичайно низька під час витримки, при цьому потік більше не домінує; тиск стає головним фактором, що впливає на процес.
III. Етап охолодження
Конструкція системи охолодження має вирішальне значення для форм для лиття під тиском. Це пов’язано з тим, що формовану пластикову деталь потрібно охолоджувати та затвердіти до достатньої жорсткості, щоб уникнути деформації від зовнішніх сил після виймання з форми. Оскільки час охолодження становить приблизно 70–80% від загального циклу формування, добре-спроектована система охолодження може значно скоротити час формування, підвищити продуктивність уприскування та зменшити витрати.
Неправильно розроблена система охолодження подовжує цикл формування та збільшує витрати. Нерівномірне охолодження ще більше спричиняє викривлення та деформацію пластикової частини.
IV. Стадія деформування
Виймання з форми є останнім кроком у циклі лиття під тиском. Незважаючи на те, що деталь охолола й затверділа, виймання з форми все ще значно впливає на якість деталі. Неправильне виймання з форми може призвести до нерівномірної напруги під час виштовхування, викликаючи такі дефекти, як деформація деталей.
Існує два основні методи виймання з форми: виймання виштовхувачем і виймання пластини знімача. Відповідний метод вилучення з форми слід вибирати відповідно до структурних характеристик виробу під час проектування прес-форми для забезпечення якості.
